Опубликовано

Вибродемпфирование, шумоизоляция автомобиля на примере Chevrolet Lacetti — Мои статьи — Каталог

Арка заднего колеса имеет довольно сложную пространственную форму. Акустики говорят, «арка не гладкая». Напротив, она имеет выштамповки, которые должны подавлять попытки вибраций листа металла. На заводе на арку положили кусочек двухмиллиметрового вибродемпфера (коричневого цвета), похожего на «визомат ПБ» (см. фото внизу, слева). Площадь перекрытия составила 25%. Шумоизоляцинные материалы на арку автомобиля Chevrolet Lacetti не нанесены вообще.

На поверхность задних крыльев наклеены небольшие пластины из нетканого материала, похожего на войлок. Толщина пластин 10 мм. Аналогичные пластины небрежно наклеены по всему периметру «валенок» (см. фото вверху, в центре). Электрические провода частично закреплены на заднем крыле, а по большей части болтаются в воздухе. Некоторые разъемы проводов «одеты в колечки» из поролона.

Широкая задняя стойка кузова лишена какой либо вибро/шумоизоляции (см. фото вверху, справа.

Снятая панель арки заднего колеса со стороны салона также демонстрирует минималистический подход к виброизоляции и шумоизоляции автомобиля. Борьба с высокочастотным спектром поручена войлоку, нанесенному на панель.

В целом можно констатировать — если борьбе с вибрациями еще было уделено какое то внимание, то серьзные работы по шумоизоляции в задней части хэтчбека в планы конструкторов автомобиля Chevrolet Lacetti явно не входили.

Зимой я слышу, как в задних колесных арках болтается снежная шуга, кусочки льда или ПГС. Летом в арках стоит низкочастотный гул от резины колес, более того — отражение звуковых волн от асфальта почти беспрепятственно проникает через арки и пол в салон автомобиля.

Задние амортизаторы громко отбивают крупные неровности дорожного покрытия, неприятно досаждая при проезде ям, колдобин и трамвайных рельс. «Старый» асфальт ощущается вибрационным гулом по всему корпусу автомобиля.

Задние крылья при простукивании издают звук консервной банки — они имеют гладкую форму и беспомощны в противостоянии с проникающими внутрь салона внешними шумами и вибрациями. Хороший бас (из саббуфера в рядом стоящей автомашины) проходит через кузов автомобиля Chevrolet Lacetti насквозь, вызывая у меня дребезг в районе торпедо.

Войлок, нанесенный на «валенки», на мой взгляд, самое удачное заводское решение. Нанесенный фактически между двумя более твердыми элементами, войлок гасит высокочастотный звук, препятствует уводу тепла из салона. Но низкочастотные составляющие звука гуляют по всему багажнику и проникают в салон.

Итак, задача первого этапа полного вибро/звукоизолирования в Chevrolet Lacetti состоит в том, что бы уменьшить уровень вибраций, возникающих в задней части хэтчбека. Именно эта зона в данный момент досаждает мне более всего. Для начала поколдуем в главной зоне возникновения вибраций — арке заднего колеса, а затем и в прилегающих зонах — «распространителях вибраций», это задние крылья, пол багажника и пространство под задними сидениями. Кроме того, нам нужно «отучить» багажник от трансляции звуков, проникающих в эту часть автомобиля извне.

Со стороны салона колёсные арки обрабатываем в 4 слоя — демпферами и звукопоглотителем. Такая методика называется многослойным демпфером или «сендвичем». Площадь покрытия доводим до 90.

Также «обвязываем» демпфером все доступные элементы задних крыльев, задней стойки, пола багажника и «задка» багажника. Частично наклеиваем на пластины демпфера звукоизолирующий материал толщиной 4-8 мм. Дополнительно обрабатываем снятые детали — накладки и «валенки», устраняя малейшие причины для возникновения скрипа.

Вибродемпфирование, шумоизоляция арок колес со стороны багажника автомобиля.

Начал я работу, предварительно купив хорошо знакомые мне по предыдущим инсталляциям материалы «STP.

Первый слой «сендвича» на арки я клеил и прикатывал из материала «Вибропласт М2″. Самый пластичный материал идеально повторил непростую формообразующую арки колеса. Клеящий слой этого материала выше всех похвал. Итак, арка задемпфирована » (см. фото внизу, слева). Клеить тяжелый «Визомат МП» — не решился, из-за боязни плохо прикатать его на сложной поверхности арки. Боялся также, что материал в силу своего веса со временем «сползет» с вертикальных поверхностей арки, а таких поверхностей немало.

Второй слой «сендвича» — тонкий двухмиллиметровый слой звукоизолятора «Сплен». Я приклеил его довольно быстро. Материал очень гибкий и хорошо воспроизводит профиль поверхности. «Сплен» также очень плотно обвязал арку » (см. фото внизу, справа.

Далее был нанесен третий слой «сендвича» — четырехмиллиметровый слой звукоизолятора «Сплен». На фото внизу, слева видна правая арка колеса. Материал капризный, клеевой слой недостаточен для эффективного закрепления на криволинейных поверхностях с изгибами. Второй слой звукоизолятора практически нивелировал все выштамповки на арках. Как результат — общая толщина нанесенного звукоизолятора составила 6 мм. Шумоизоляция арок практически завершена.

Четвертый слой «сендвича» — слой вибродемпфера «Бимаст Супер», который по своим характеристикам не уступает популярному «Визомат МП». Демпфер «Бимаст», имеет мощный клеевой слой и не требует в процессе монтажа на поверхность применения фена. Предварительно этот материал грелся на солнце(+35С), а потом (как тряпка) идеально ложился на сложную поверхность. Края каждого куска «Бимаст» я зацеплял за края арки, за пол багажника, за любые выступы (см. фото внизу, справа). Позже швы кусков я еще и «промазывал» растопленным до состояния патоки «Бимаст ПБ.

Поскольку «Бимаст Супер» наклеен не на металл, то вибродемпфером в данном варианте не является. А выступает большой мембраной, «повешенной» всей своей площадью на упругий «Сплен». Колебания мембраны сразу гасятся, соответственно, гасится энергия звука. Таким способом я получил звукоизоляцию и звукопоглощение, причем на низком пределе по частоте. Вибродемпфирование, шумоизоляция арок колес со стороны салона автомобиля.

Штатная виброизоляция — жалкий лоскуток двухмиллиметрового вибродемпфера. Штатная звукоизоляция — куски 10-15 миллиметрового нетканого войлока, которые приклеены на внутреннюю поверхность декоративной панели (см. фото внизу, слева). Неудивительно, что в салон беспрепятственно проникает гул от шин и прекрасно слышен камнепад от гравия или кусочков льда, который происходит в арке заднего колеса в движении.

Вспомнив о не самом удачном опыте демпфирования арок со стороны багажника, я решил положить на вторую часть арок слой самого мощного вибродемпфера «Бимаст-Бомб». Для материала заявлен коэффициент потерь 0.4. В месте сильного перегиба арки укладываем слой податливого «Вибропалст-М2», доведя позже укладкой второго слоя коэффициент потерь до 0.3. Как видно из фотографии — укладка материала ведется на 99 % поверхности арки (см. фото внизу,в центре ). Позже небольшой кусок «Вибропалст-М2» укладываем на кузов, маскируя непомерно большое отверстие под тросик привода лючка бензобака.

Вибродемпфирование завершено. Теперь очередь за шумоизоляцией. Декоративная панель прилегает к арке заднего колеса достаточно плотно, в нашем распоряжении всего 1 см. который останется после демонтажа войлока. Это тот максимум толщины «сендвича», который мы можем себе позволить для укладки вибро/звукоизоляционных материалов на арку. Считаем: 10 — 4 = 6. Итак, звукоизолятором будет самоклеющейся материал фирмы STP «СПЛЕН», увы, толщиной всего 4 см. Вырезаем куски и клеим (см. фото вверху, справа.

Финишная операция — подготовка ранее снятой нами декоративной панели. Безжалостно удаляем бесполезный войлок (см. фото внизу, слева). Вместо него, по всей поверхности накладки проклеиваем «Бимаст-5 мм» (см. фото внизу, в центре.

Данный материал в корне решает проблему возникновения скрипов в любой точке сочленения панели с элементами кузова. Отдаем себе отчет в том, что в результате монтажа панели «Битопалст» сожмется местами до 2-3 мм.

Вибродемпфирование, шумоизоляция задних стоек кузова в салоне автомобиля.

Декоративная панель (см. фото внизу, слева), закрывает металл кузова задней стойки. Удалив панель на левой стойке, обнаруживаем места креплений двух разъемов электропроводов и трубки подвода стеклоомывающей жидкости (см. фото внизу в центре). Никакой вибро и шумоизоляции не выполнено. Правда, на пилоне, лежит кусок войлока (см. фото внизу, справа), вот и все. Сняв правую накладку видим, что задняя стойка — «пустая», электропроводки там нет.

Для вибродемпфирования на вертикальной поверхности решаю положить слой толщиной 2 мм «Вибропласт — М2». Обвязываем металл кузов аккуратно, сопоставляя профиль кузова задней стойки и декоративной панели. Левая стойка дает повод поколдовать с кусочками материала, а пустая правая стойка упрощает задачу — наклеим цельный лист вибродемпфера (см. фото внизу, слева). Попутно демпфируем все отверстия в стойках, понятно, кроме крепежных.

Шумоизоляция выполняется материалом «СПЛЕН» толщиной 4мм. Правая стойка позволяет использовать цельный лист звукоизолятора (см. фото внизу в центре). А левая стойка обклеивается кусками (см. фото внизу, справа.

Вибродемпфирование, шумоизоляция панелей задних стоек кузова в салоне автомобиля.

Панели (левая и правая) сделаны из пластмассы (см. фото внизу слева). Каждая панель фиксируются на задней стойке 6 клипсами и тремя саморезами. На обратной стороне накладки наклеены пружинящие прокладки из войлока разной толщины (см. фото внизу в центре). Особое внимание пилону (см. фото внизу справа.

Для начала разбираем накладку — отделяем пилон, на котором покоится пластиковая полка багажника. Места соединения накладки и пилона — двух пластмассовых деталей ничем не изолированы. Учитывая нагрузку на пилон от полки, можно ожидать возникновения скрипов, невзирая на достойную притяжку деталей тремя саморезами (см. фото внизу слева). Поэтому проклеиваем полосками «Битопласт-5» места контакта (см. фото внизу в центре). Затем соединяем детали и затягиваем штатными саморезами. Наклеиваем кусочки «Битопласт-5» в ряд других проблемных мест.

Категорически не согласен с решением конструкторов не изолировать между собой разъемы проводов и накладку на левую заднюю стойку. Рано или поздно накладка будет стучать о пластмассу разъемов электропроводки. Поэтому оклеиваю проблемную часть поверхности накладки противоскриповым материалом «Битопласт-5» (см. фото вверху справа). Повторяю это и с правой накладкой («до кучи»). Попутно провожу ревизию металлических клипс накладок, разгибая ушки.

Вибродемпфирование, шумоизоляция панелей задних крыльев кузова автомобиля.

Кузовные элементы «задка» автомобиля борются со структурными шумами стандартным способом — негладкими профилями штамповки. А вот небольшие, но гладкие фрагменты задних «крылышек» хэтча практически беспомощны против проникновения звука и порождения собственных (вторичных) вибраций. (см. фото внизу). Маленькие прокладки из 20 мм войлока, приклеенные в этих местах к крыльям, в лучшем случае чуть вырезают высокочастотную составляющую внешних шумов.

Итак, на относительно небольших поверхностях задних крыльев был предварительно снят войлок, а вместо него наклеены листы черного, как смола, вибродемпфера «Бимаст-Супер», обладающего высоким коэффициентом механ.потерь — 0.3 (см. фото внизу слева). Поверх «вибры» наклеен лист звукопоглотителя «Сплен» толщиной 4 мм (см. фото внизу в центре.

Куски «Вибропалст-М2» были наклеены мной по всей доступной площади задка автомобиля (см. фото вверху в центре). Думается, покрытие составило 60-70%. Это более чем достаточно для гашения возникающих вибраций. Затем я задемпфировал этим материалом плоскость для пилона декоративной накладки (см. фото вверху справа). Закончил работу с этим местом, наклеев поверх вибродемпфера сначала «Сплен-4», а затем и «Битопласт-5.

Уместно вспомнить, что вся внутренняя поверхность задних крыльев и арки заднего колеса закрывается «валенком». Свою положительную роль в гашении уровня средне/высокочастотной составляющих шумов должны сыграть пластины войлока (толщиной до 15 мм), наклеенные по всему периметру «валенка» на заводе. Хитрость в том, что открытоячеестые пластины размещаются между двумя стенками — пластиком «валенка» и корпусом автомобиля. Это схема гашения звука в войлоке, многократно отражаемого между двумя стенками, применяется во многих автомобилях. Шумоизоляция декоративных панелей багажника автомобиля.

Поскольку общая толщина вибро/звукоизол.материалов, нанесенных мной на арки задних колес, составила около 10 мм, пришлось частично убрать войлок с соответствующей части каждого валенка. Оторвать войлок руками не удалось. Клей корейцы, надо признать, выбрали достойный. Поэтому использовал строительный фен с температурой нагрева +400С (см. фото слева). Бояться высокой температуры не стоит — пластмасса, из которого изготовлен «валенок», прекрасно выдержала подогрев.

Примерно за пять минут, спокойно прогревая стык «войлок — пластик», я снял, как кожуру, ненужный мне слой войлока. Поверхность пластика представляла жалкую картину — повсюду остатки волокон войлока и разводы клея (см. фото в центре). Поэтому еще 10 минут, используя ацетон и тряпку, я удалил полностью все остатки войлока, а затем в несколько приемов смыл с поверхности и клей. По прошествии времени я обнаружил большую нестойкость этого клея (на других деталях) к уайт-спирту.

Финишная процедура — оклейка противоскриповым материалом «Битопласт» толщиной 5 мм той части валенка, с которой я еще недавно удалил пластины войлока. Кроме того, «Битопластом» я оклеил днище валенка и еще ряд проблемных мест, которые могут вызывать скрипы.

Я предпочитаю оклеивать «Битопласт-5» всю поверхность пластиковых деталей (накладок или карт дверей). Он практически невесом, великолепно устраняет скрипы и работает в качестве саморегулируемого по толщине уплотнителя. Кроме того, этот материал абсолютно не боится влаги и не подвержен гниению. А при толщине 10-15 см работает еще и как звукоизолятор.

Вибродемпфирование, шумоизоляция панелей накладки порога багажника автомобиля.

Накладка порога сделана из толстой пластмассы и защищена от неизбежных вибраций (как следствие способа ее крепления на кузов) куском нетканого материала(войлока). Легко удаляем пластину войлока, видимо штатный клей беспомощен в случае гладкой пластмассы такого типа. Затем тщательно обезжириваем поверхность для удаления остатков клея. Наконец, покрываем деталь изнутри противоскриповым материалом «Бипласт-5». Площадь покрытия детали изнутри — 100.

В начале казалось, что сюда уместнее наклеить «Битопласт-10». Но, учитывая, что мы наклеим вибродемпфер на вертикальную стенку задка багажника, решаем пока приклеить менее толстый материал. При сборке наклеить несколько полосок для финишного подбора толщины материала — никогда не поздно.

Как вы понимаете, специальных приборов для акустических измерений у меня нет. Поэтому приходится полагаться только на свой слух. Делал я вибро/звукоизоляцию этапами. Поэтому попытаюсь описать свои субъективные ощущения после завершения каждого очередного шага работ.

Шаг 1. Нанесение «Вибропласт» и первого слоя СПЛЕН на арки колес со стороны багажника. Практически на слух не заметно никакой разницы.

Шаг 2. Нанесение на арки колес со стороны багажника второго слоя СПЛЕН и демпфера Впервые ощутимая на слух разница — отмечено уменьшение гула от колес в арках при движении, более мягкий, приглушенный звук («тук-тук») при проезде неровностей и препятствий. Ушли в громкие удары от работы амортизатора при переезде трамвайного полотна.

Шаг 3. Вибродемпфирование и звукоизоляция арок задних колес со стороны салона Фантастический результат. Шумоизоляция Chevrolet Lacetti в районе арок колес выполнена. Я отметил полное отсутствие гула от задних колес. Сильно задушен по амплитуде и срезан в частотах звук от работы амортизатора задней подвески при проезде неровностей и препятствий. Повел эффектный тест — проезд 500 метров по плиткам 60*60см. Теперь слышу приятные уху легкие шлепки на стыках, вместо громких ударов «по ушам» ранее.

Шаг 4. Вибродемпфирование и звукоизоляция задних стоек и крыльев Садимся на заднее сидение. Теперь удары амортизаторов в задних арках приглушены. Звуки песка или гравия в задних арках менее заметны. Шумы и призвуки звуки на уровне головы пассажиров ощутимо уменьшились. Возвращаемся на место водителя. Здесь субъективно уровень акустического шума стал сильнее, чем на заднем сиденье. Как водитель, я отчетливо слышу гул, исходящий от передних колес. Гул от задних колес с водительского места теперь не слышу вообще. Еще интереснее ездить по потоку воды (3-5 см). Знакомый всем звук, теперь слышен спереди и (!) где-то за задним бампером. Итак, вся звуковая картина (вибрации, гул,призвуки) сместилась в переднюю часть салона. Это вполне закономерно на данном этапе работ.

Опубликовано

Вибродемпфирование и шумоизоляция багажника хэтчбека Chevrolet Lacetti

Вибродемпфирование и шумоизоляция багажника хэтчбека Chevrolet Lacetti.

Арка заднего колеса имеет довольно сложную пространственную форму. Акустики говорят, арка не гладкая . Напротив, она имеет выштамповки, которые должны подавлять попытки вибраций листа металла. На заводе на арку положили кусочек двухмиллиметрового вибродемпфера (коричневого цвета), похожего на визомат ПБ (см. фото внизу, слева). Площадь перекрытия составила 25%. Шумоизоляцинные материалы на арку автомобиля Chevrolet Lacetti не нанесены вообще.

На поверхность задних крыльев наклеены небольшие пластины из нетканого материала, похожего на войлок. Толщина пластин 10 мм. Аналогичные пластины небрежно наклеены по всему периметру валенок (см. фото вверху, в центре). Электрические провода частично закреплены на заднем крыле, а по большей части болтаются в воздухе. Некоторые разъемы проводов одеты в колечки из поролона.

Широкая задняя стойка кузова лишена какой либо вибро/шумоизоляции (см. фото вверху, справа.

Снятая панель арки заднего колеса со стороны салона также демонстрирует минималистический подход к виброизоляции и шумоизоляции автомобиля. Борьба с высокочастотным спектром поручена войлоку, нанесенному на панель.

В целом можно констатировать если борьбе с вибрациями еще было уделено какое то внимание, то серьзные работы по шумоизоляции в задней части хэтчбека в планы конструкторов автомобиля Chevrolet Lacetti явно не входили.

Зимой я слышу, как в задних колесных арках болтается снежная шуга, кусочки льда или ПГС. Летом в арках стоит низкочастотный гул от резины колес, более того отражение звуковых волн от асфальта почти беспрепятственно проникает через арки и пол в салон автомобиля.

Задние амортизаторы громко отбивают крупные неровности дорожного покрытия, неприятно досаждая при проезде ям, колдобин и трамвайных рельс. Старый асфальт ощущается вибрационным гулом по всему корпусу автомобиля.

Задние крылья при простукивании издают звук консервной банки они имеют гладкую форму и беспомощны в противостоянии с проникающими внутрь салона внешними шумами и вибрациями. Хороший бас (из саббуфера в рядом стоящей автомашины) проходит через кузов автомобиля Chevrolet Lacetti насквозь, вызывая у меня дребезг в районе торпедо.

Войлок, нанесенный на валенки , на мой взгляд, самое удачное заводское решение. Нанесенный фактически между двумя более твердыми элементами, войлок гасит высокочастотный звук, препятствует уводу тепла из салона. Но низкочастотные составляющие звука гуляют по всему багажнику и проникают в салон.

Итак, задача первого этапа полного вибро/звукоизолирования в Chevrolet Lacetti состоит в том, что бы уменьшить уровень вибраций, возникающих в задней части хэтчбека. Именно эта зона в данный момент досаждает мне более всего. Для начала поколдуем в главной зоне возникновения вибраций арке заднего колеса, а затем и в прилегающих зонах распространителях вибраций , это задние крылья, пол багажника и пространство под задними сидениями. Кроме того, нам нужно отучить багажник от трансляции звуков, проникающих в эту часть автомобиля извне.

Со стороны салона колёсные арки обрабатываем в 4 слоя демпферами и звукопоглотителем. Такая методика называется многослойным демпфером или сендвичем . Площадь покрытия доводим до 90.

Также обвязываем демпфером все доступные элементы задних крыльев, задней стойки, пола багажника и задка багажника. Частично наклеиваем на пластины демпфера звукоизолирующий материал толщиной 4-8 мм. Дополнительно обрабатываем снятые детали накладки и валенки , устраняя малейшие причины для возникновения скрипа.

В рамках данной статьи я не рассматриваю вопросы о шумоизоляции двери багажника хэтчбека или пола багажника автомобиля Chevrolet Lacetti. Об этом я расскажу в следующей статье.

Вибродемпфирование, шумоизоляция арок колес со стороны багажника автомобиля Chevrolet Lacetti.

Начал я работу, предварительно купив хорошо знакомые мне по предыдущим инсталляциям материалы STP.

Первый слой сендвича на арки я клеил и прикатывал из материала Вибропласт М2 . Самый пластичный материал идеально повторил непростую формообразующую арки колеса. Клеящий слой этого материала выше всех похвал. Итак, арка задемпфирована (см. фото внизу, слева). Клеить тяжелый Визомат МП не решился, из-за боязни плохо прикатать его на сложной поверхности арки. Боялся также, что материал в силу своего веса со временем сползет с вертикальных поверхностей арки, а таких поверхностей немало.

Второй слой сендвича тонкий двухмиллиметровый слой звукоизолятора Сплен . Я приклеил его довольно быстро. Материал очень гибкий и хорошо воспроизводит профиль поверхности. Сплен также очень плотно обвязал арку (см. фото внизу, справа.

Далее был нанесен третий слой сендвича четырехмиллиметровый слой звукоизолятора Сплен . На фото внизу, слева видна правая арка колеса. Материал капризный, клеевой слой недостаточен для эффективного закрепления на криволинейных поверхностях с изгибами. Второй слой звукоизолятора практически нивелировал все выштамповки на арках. Как результат общая толщина нанесенного звукоизолятора составила 6 мм. Шумоизоляция арок практически завершена.

Четвертый слой сендвича слой вибродемпфера Бимаст Супер , который по своим характеристикам не уступает популярному Визомат МП . Демпфер Бимаст , имеет мощный клеевой слой и не требует в процессе монтажа на поверхность применения фена. Предварительно этот материал грелся на солнце(+35С), а потом (как тряпка) идеально ложился на сложную поверхность. Края каждого куска Бимаст я зацеплял за края арки, за пол багажника, за любые выступы (см. фото внизу, справа). Позже швы кусков я еще и промазывал растопленным до состояния патоки Бимаст ПБ.

Поскольку Бимаст Супер наклеен не на металл, то вибродемпфером в данном варианте не является. А выступает большой мембраной, повешенной всей своей площадью на упругий Сплен . Колебания мембраны сразу гасятся, соответственно, гасится энергия звука. Таким способом я получил звукоизоляцию и звукопоглощение, причем на низком пределе по частоте.

Вибродемпфирование, шумоизоляция арок колес со стороны салона автомобиля Chevrolet Lacetti.

Штатная виброизоляция жалкий лоскуток двухмиллиметрового вибродемпфера. Штатная звукоизоляция куски 10-15 миллиметрового нетканого войлока, которые приклеены на внутреннюю поверхность декоративной панели (см. фото внизу, слева). Неудивительно, что в салон беспрепятственно проникает гул от шин и прекрасно слышен камнепад от гравия или кусочков льда, который происходит в арке заднего колеса в движении.

Вспомнив о не самом удачном опыте демпфирования арок со стороны багажника, я решил положить на вторую часть арок слой самого мощного вибродемпфера Бимаст-Бомб . Для материала заявлен коэффициент потерь 0.4. В месте сильного перегиба арки укладываем слой податливого Вибропалст-М2 , доведя позже укладкой второго слоя коэффициент потерь до 0.3. Как видно из фотографии укладка материала ведется на 99 % поверхности арки (см. фото внизу,в центре ). Позже небольшой кусок Вибропалст-М2 укладываем на кузов, маскируя непомерно большое отверстие под тросик привода лючка бензобака.

Вибродемпфирование завершено. Теперь очередь за шумоизоляцией. Декоративная панель прилегает к арке заднего колеса достаточно плотно, в нашем распоряжении всего 1 см. который останется после демонтажа войлока. Это тот максимум толщины сендвича , который мы можем себе позволить для укладки вибро/звукоизоляционных материалов на арку. Считаем: 10 4 = 6. Итак, звукоизолятором будет самоклеющейся материал фирмы STP СПЛЕН , увы, толщиной всего 4 см. Вырезаем куски и клеим (см. фото вверху, справа.

Финишная операция подготовка ранее снятой нами декоративной панели. Безжалостно удаляем бесполезный войлок (см. фото внизу, слева). Вместо него, по всей поверхности накладки проклеиваем Бимаст-5 мм (см. фото внизу, в центре.

Данный материал в корне решает проблему возникновения скрипов в любой точке сочленения панели с элементами кузова. Отдаем себе отчет в том, что в результате монтажа панели Битопалст сожмется местами до 2-3 мм.

Вибродемпфирование, шумоизоляция задних стоек кузова в салоне автомобиля Chevrolet Lacetti.

Декоративная панель (см. фото внизу, слева), закрывает металл кузова задней стойки. Удалив панель на левой стойке, обнаруживаем места креплений двух разъемов электропроводов и трубки подвода стеклоомывающей жидкости (см. фото внизу в центре). Никакой вибро и шумоизоляции не выполнено. Правда, на пилоне, лежит кусок войлока (см. фото внизу, справа), вот и все. Сняв правую накладку видим, что задняя стойка пустая , электропроводки там нет.

Для вибродемпфирования на вертикальной поверхности решаю положить слой толщиной 2 мм Вибропласт М2 . Обвязываем металл кузов аккуратно, сопоставляя профиль кузова задней стойки и декоративной панели. Левая стойка дает повод поколдовать с кусочками материала, а пустая правая стойка упрощает задачу наклеим цельный лист вибродемпфера (см. фото внизу, слева). Попутно демпфируем все отверстия в стойках, понятно, кроме крепежных.

Шумоизоляция выполняется материалом СПЛЕН толщиной 4мм. Правая стойка позволяет использовать цельный лист звукоизолятора (см. фото внизу в центре). А левая стойка обклеивается кусками (см. фото внизу, справа.

Вибродемпфирование, шумоизоляция панелей задних стоек кузова в салоне автомобиля Chevrolet Lacetti.

Панели (левая и правая) сделаны из пластмассы (см. фото внизу слева). Каждая панель фиксируются на задней стойке 6 клипсами и тремя саморезами. На обратной стороне накладки наклеены пружинящие прокладки из войлока разной толщины (см. фото внизу в центре). Особое внимание пилону (см. фото внизу справа.

Для начала разбираем накладку отделяем пилон, на котором покоится пластиковая полка багажника. Места соединения накладки и пилона двух пластмассовых деталей ничем не изолированы. Учитывая нагрузку на пилон от полки, можно ожидать возникновения скрипов, невзирая на достойную притяжку деталей тремя саморезами (см. фото внизу слева). Поэтому проклеиваем полосками Битопласт-5 места контакта (см. фото внизу в центре). Затем соединяем детали и затягиваем штатными саморезами. Наклеиваем кусочки Битопласт-5 в ряд других проблемных мест.

Категорически не согласен с решением конструкторов не изолировать между собой разъемы проводов и накладку на левую заднюю стойку. Рано или поздно накладка будет стучать о пластмассу разъемов электропроводки. Поэтому оклеиваю проблемную часть поверхности накладки противоскриповым материалом Битопласт-5 (см. фото вверху справа). Повторяю это и с правой накладкой ( до кучи ). Попутно провожу ревизию металлических клипс накладок, разгибая ушки.

Вибродемпфирование, шумоизоляция панелей задних крыльев кузова автомобиля Chevrolet Lacetti.

Кузовные элементы задка автомобиля борются со структурными шумами стандартным способом негладкими профилями штамповки. А вот небольшие, но гладкие фрагменты задних крылышек хэтча практически беспомощны против проникновения звука и порождения собственных (вторичных) вибраций. (см. фото внизу). Маленькие прокладки из 20 мм войлока, приклеенные в этих местах к крыльям, в лучшем случае чуть вырезают высокочастотную составляющую внешних шумов.

Итак, на относительно небольших поверхностях задних крыльев был предварительно снят войлок, а вместо него наклеены листы черного, как смола, вибродемпфера Бимаст-Супер , обладающего высоким коэффициентом механ.потерь 0.3 (см. фото внизу слева). Поверх вибры наклеен лист звукопоглотителя Сплен толщиной 4 мм (см. фото внизу в центре.

Куски Вибропалст-М2 были наклеены мной по всей доступной площади задка автомобиля (см. фото вверху в центре). Думается, покрытие составило 60-70%. Это более чем достаточно для гашения возникающих вибраций. Затем я задемпфировал этим материалом плоскость для пилона декоративной накладки (см. фото вверху справа). Закончил работу с этим местом, наклеев поверх вибродемпфера сначала Сплен-4 , а затем и Битопласт-5.

Уместно вспомнить, что вся внутренняя поверхность задних крыльев и арки заднего колеса закрывается валенком . Свою положительную роль в гашении уровня средне/высокочастотной составляющих шумов должны сыграть пластины войлока (толщиной до 15 мм), наклеенные по всему периметру валенка на заводе. Хитрость в том, что открытоячеестые пластины размещаются между двумя стенками пластиком валенка и корпусом автомобиля. Это схема гашения звука в войлоке, многократно отражаемого между двумя стенками, применяется во многих автомобилях.

Шумоизоляция декоративных панелей багажника автомобиля Chevrolet Lacetti.

Поскольку общая толщина вибро/звукоизол.материалов, нанесенных мной на арки задних колес, составила около 10 мм, пришлось частично убрать войлок с соответствующей части каждого валенка. Оторвать войлок руками не удалось. Клей корейцы, надо признать, выбрали достойный. Поэтому использовал строительный фен с температурой нагрева +400С (см. фото слева). Бояться высокой температуры не стоит пластмасса, из которого изготовлен валенок , прекрасно выдержала подогрев.

Примерно за пять минут, спокойно прогревая стык войлок пластик , я снял, как кожуру, ненужный мне слой войлока. Поверхность пластика представляла жалкую картину повсюду остатки волокон войлока и разводы клея (см. фото в центре). Поэтому еще 10 минут, используя ацетон и тряпку, я удалил полностью все остатки войлока, а затем в несколько приемов смыл с поверхности и клей. По прошествии времени я обнаружил большую нестойкость этого клея (на других деталях) к уайт-спирту.

Финишная процедура оклейка противоскриповым материалом Битопласт толщиной 5 мм той части валенка, с которой я еще недавно удалил пластины войлока. Кроме того, Битопластом я оклеил днище валенка и еще ряд проблемных мест, которые могут вызывать скрипы.

Я предпочитаю оклеивать Битопласт-5 всю поверхность пластиковых деталей (накладок или карт дверей). Он практически невесом, великолепно устраняет скрипы и работает в качестве саморегулируемого по толщине уплотнителя. Кроме того, этот материал абсолютно не боится влаги и не подвержен гниению. А при толщине 10-15 см работает еще и как звукоизолятор.

Вибродемпфирование, шумоизоляция панелей накладки порога багажника автомобиля Chevrolet Lacetti.

Накладка порога сделана из толстой пластмассы и защищена от неизбежных вибраций (как следствие способа ее крепления на кузов) куском нетканого материала(войлока). Легко удаляем пластину войлока, видимо штатный клей беспомощен в случае гладкой пластмассы такого типа. Затем тщательно обезжириваем поверхность для удаления остатков клея. Наконец, покрываем деталь изнутри противоскриповым материалом Бипласт-5 . Площадь покрытия детали изнутри 100.

В начале казалось, что сюда уместнее наклеить Битопласт-10 . Но, учитывая, что мы наклеим вибродемпфер на вертикальную стенку задка багажника, решаем пока приклеить менее толстый материал. При сборке наклеить несколько полосок для финишного подбора толщины материала никогда не поздно.

Как вы понимаете, специальных приборов для акустических измерений у меня нет. Поэтому приходится полагаться только на свой слух. Делал я вибро/звукоизоляцию этапами. Поэтому попытаюсь описать свои субъективные ощущения после завершения каждого очередного шага работ.

Шаг 1. Нанесение Вибропласт и первого слоя СПЛЕН на арки колес со стороны багажника. Практически на слух не заметно никакой разницы.

Шаг 2. Нанесение на арки колес со стороны багажника второго слоя СПЛЕН и демпфера Впервые ощутимая на слух разница отмечено уменьшение гула от колес в арках при движении, более мягкий, приглушенный звук ( тук-тук ) при проезде неровностей и препятствий. Ушли в громкие удары от работы амортизатора при переезде трамвайного полотна.

Шаг 3. Вибродемпфирование и звукоизоляция арок задних колес со стороны салона Фантастический результат. Шумоизоляция Chevrolet Lacetti в районе арок колес выполнена. Я отметил полное отсутствие гула от задних колес. Сильно задушен по амплитуде и срезан в частотах звук от работы амортизатора задней подвески при проезде неровностей и препятствий. Повел эффектный тест проезд 500 метров по плиткам 60*60см. Теперь слышу приятные уху легкие шлепки на стыках, вместо громких ударов по ушам ранее.

Шаг 4. Вибродемпфирование и звукоизоляция задних стоек и крыльев Садимся на заднее сидение. Теперь удары амортизаторов в задних арках приглушены. Звуки песка или гравия в задних арках менее заметны. Шумы и призвуки звуки на уровне головы пассажиров ощутимо уменьшились. Возвращаемся на место водителя. Здесь субъективно уровень акустического шума стал сильнее, чем на заднем сиденье. Как водитель, я отчетливо слышу гул, исходящий от передних колес. Гул от задних колес с водительского места теперь не слышу вообще. Еще интереснее ездить по потоку воды (3-5 см). Знакомый всем звук, теперь слышен спереди и (!) где-то за задним бампером Итак, вся звуковая картина (вибрации, гул,призвуки) сместилась в переднюю часть салона. Это вполне закономерно на данном этапе работ.

Пора делать дело.

Нельзя сказать, что на конвеере не позаботились о гашении вибраций и шумов. Объем и толщина штатного вибродемпфера, нанесенного на пол, арки задних колес и поддон под запаску очень даже приличный. Однако нам неизвестны характеристики этого материала, особенно реальный коэффициент демпфирования. Хотя мой опыт подсказывает, что КПМ штатной вибры лежит в пределах 0.18-0.25. Cкладывается ощущение, что работы по вибродемпфированию для автомобилей класса С на конвейере делают одинаково и, по моему мнению, по большей мере для галочки.

На фотографиях я запечатлел в разных ракурсах багажник в том виде, в котором его получает новоиспеченный владелец Лачетти (конечно, при снятых трим-панелях, валенках и полике.

В начале задемпфируем заднюю стенку багажника. Наносим вибропласт М-2, залезаем в ряд скрытых полостей. На нижнюю часть вертикальной стенки я бы наклеил бимаст-бомб , но к тому времени поезд ушел . Затем приклеиваем на виброматериал два слоя Сплен-4 для утепления.

Далее начинаем накладывать вибру на пол багажника. Мной выбран бескомпромиссный вариант армированный фольгой вибродемпфер Бимаст-Bomb с КПМ=0.4 и толщиной 4 мм. Наносить вибру буду по всему периметру багажника, встык. Этим будет достигнуто тотальное гашение вибраций и только в этом случае вибра станет выполнять еще и функции звукопоглощения.

Начнем работу, накрывая виброй плоскости вдоль ниши под запаску. Клеим Бимаст поверх штатной вибры, доведя в ряде мест толщину вибродемпфера до 6 мм.

Затем постепенно закатываем и пространство под запаску. Здесь самый тяжелый этап работы, на который было потрачено 50% времени. Приходиться работать на 3D-поверхности. Непросто правильно сделать выкройку, еще тяжелее прикатывать вибру в канавки. И стараться получить наклейку вибры стык в стык . И запомните без термопистолета работа почти невыполнима.

На заключительном этапе наносим вибродемпфер и на пол под сидухой задних пассажиров. Также тотально, стык в стык каждый лист. Мельчим в области крепления задних сидух. Тяжело обходим место под бензонасос. Получилось не так красиво, как я ожидал.

Скажу честно- я полностью удовлетворен. Если на первом этапе работ по ШВИ (арки, крылья) я только частично добился снижения шума(гула) от колес и самое главное прекращения гулких ударов при работе аммортизаторов, то теперь демпфирование перешло на некий новый, качественный уровень. Полностью пропал гул от задних колес на старом асфальте. Задняя часть автомобиля теперь настолько сильно задемпфирована, что я практически перестал слышать работу подвески и аммортизаторов в задней части машины. Это совершенно новое ощущение.

Проведенные этапные работы показывают, нельзя избавиться от гула колес, только бетонируя колесные арки. Нужна комплексная виброизоляция арок и всего пола автомобиля.

А потом потом я задемпфировал место под коленями задних пассажиров и пол под их ногами. Но это совсем другая история. Фотогайд вибродемпфирования и теплоизолирования всего пола автомобиля Chevrolet Lacetti в стадии верстки.

Related posts.

Вибродемпфирование, шумоизоляция автомобиля Chevrolet Lacetti Снятие валенка в багажнике хэтчбека Chevrolet Lacetti Шумоизоляция Chevrolet Lacetti (пер. часть) Шумоизоляция CHEVROLET LАСЕТТI (задняя часть) Добавляем плафон с лампочкой освещения багажника Chevrolet Lacetti Chevrolet Lacetti. Снятие задних сидений в хэтчбеке установка багажника (Рейлинги для Chevrolet Orlando.

One Response to Вибродемпфирование и шумоизоляция багажника хэтчбека Chevrolet Lacetti.